傳統工廠現狀

1、建設之初為滿足標準要求和控制成本，僅根據配電結構裝表計量

2、企業運行需要降低用能成本，但計量點位缺失，能源精細化管理有困難

3、缺乏根據生產全流程的用能監測，不能發現用能浪費

4、現場抄表和統計分析費時費力，效率低下，無法通過數據發現問題

5、設備生產用能無法根據設備啟停、狀態精確計量，無法計算單產能耗

6、缺乏車間，產線單耗數據，設備運行能效情況無法獲知

工廠用戶需求

1、能源管理：確定合適的計量點位，讓能耗有人管理；量化能效考核kpi，用數據說明問題。

2、設備管理：設備老化、維護保養工作與能效的關系；產線運行-停止能耗，單耗數據。

3、節能降耗：發現用能浪費；用數據指明節能方向；用數據保障高效運行；技改后有相適應的歷史數據核算節能效益。

4、新能源應用：準確評估光伏發電等新能源裝機量，避免過度投資；為未來可能應用的充電樁、儲能系統提供數據支撐。

廠房及配套能耗監測系統案例應用

項目概況：

監測區域涵蓋化一車間、化二車間、腐蝕車間、純水車間、預處理車間、高溫純水車間等主要車間及其他剩余各車間。監測的能源種類包括電和水，總計接入332塊電表、140塊水表、若干原有水表及若干原有的智能設備。

企業痛點：

無法實時掌握電、水的使用情況

無法實時了解配電系統及設備的運行狀態，異常處理不及時

缺乏精準量化的數據，無法量化能耗考核對象的績效，人工統計困難，工作量大

無法及時發現能量在使用過程中的跑冒滴漏和異常用能等問題，存在能源使用浪費的情況

無法計算產品的單位能耗，生產成本偏高

無法對核心數據進行有效的安全管控

量化人員用能績效：實現分車間的能源績效評定，為KPI考核提供數據支持。

精準掌握能源成本：提供電、水的消耗量及對應的費用數據，了解整個企業能源費用成本的詳細分布情況。

數據安全管控，保證數據安全性：自動記錄平臺用戶登錄和操作記錄，對核心數據的權限進行管控，確保核心數據安全不泄露。

改善工藝，降低產品單耗：全面掌握產品單位成本，為改善工藝提供依據，結合節能改造的實施，實現單耗下降約8%。

廠房及配套能耗監測系統組網結構

企業能源計量按照直接生產用能、輔助生產用能和附屬生產用能劃分；

直接生產用能-生產部負責

輔助生產用能-設備部/動力部負責

附屬生產用能-后勤部門/各內勤部門負責

用能數據展示

（1）變壓器監控：監測日尖峰平谷用電。變壓器實時負荷狀態和負荷余量。

（2）自定義駕駛艙：用戶根據實際需求自己搭建駕駛艙，通過豐富的圖形化界面展示各類統計數據。

全局掌握各區域能源消耗情況，可視化監視設備運行狀態。

用戶自己組建監控管網，通過友好的人機界面展示監測數據，進行設備遠程控制。

解決問題：

用戶可根據夜間變壓器負荷及需量情況調整排班，使高能耗設備調整在谷時運行，實現節費；

用戶可根據典型日、夜變壓器負荷數據，評估合適的光伏、儲能、充電樁的裝機容量；

完善的電參量監測，保障變壓器安全運行

需量監測，管控每個變壓器節點的用能水平